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铸铁平台生厂家:树脂砂铸件常见缺陷巧解决

时间:2022/10/21    点击量:138

铸铁平板又称铸铁平台,是用于工件、设备检测、划线、装配、焊接、组装、铆焊的平面基准量具。外观基本上是箱体式,工作面有长方形、正方形、圆形等,材料为HT200-300QT400-600,采用刮研工艺,工作面上可加工V形、T形、U形槽、燕尾槽、圆孔、长孔等。

  树脂砂铸件质量好,废品率低,但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( ) 操作、生产管理等方面控制不当,铸件也会产生不少缺陷,甚至成批报废。

  气孔与针孔4.511.jpg

  树脂砂透气性很好,但比各种无机类铸型的发气量高,综合看来较易发生气体类缺陷。

  树脂w(N)量过高,加上型( ) 未完全硬化即行浇注等因素,使发气量增大,引起气孔类缺陷。原砂粒度偏细,透气性降低。 涂料质量不良或干燥不充分,使砂型( )残留水分较高。旧砂再生不良,使系统中砂的灼减量失控,微粉含量超标,造成发气量增大,透气性降低。工艺设计不当。如浇注系统设计不良,浇注速度慢,压头过低,砂芯出气方案不当等。

  防止措施:树脂和固化剂加入量要附合标准,要选用糠醇含量高,尿素含量少的低N树脂。根据季节不同,选用合适的固化剂品种,千方百计降低粘结剂加入量。充分硬化后,合型浇注,尤其是旧砂再生回用条件下,铸铁平台铸钢件树脂w(N)控制在1%以下,铸铁件也应控制在2%以下。在混砂前的树脂中加入占树脂质量2%0.3%的硅烷,可有效地提高粘结强度,从而降低树脂用量。 使用浓度较低的挥发性涂料,点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险。总之,涂料的浓度调整到“30”波美以上。另外,挥发性涂料溶剂中可能有变质酒精或含水分较高的酒精,点火干燥不彻底,使铸型内有残留水分,这是产生气孔的重要原因,故要求涂料中溶剂含水分不大于5% 造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素的不同而变化,一般要经过十几个小时以后才能反应完全,未反应完全的铸型发气量较高。浇注时应掌握好速度,决不能中途断流,浇注开始后还应点火引气等。

  机械粘砂

  原砂粒度较粗,分布过于集中,造成砂粒间隙大,金属液容易渗入砂型中去,呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位,可采用双层涂料,底层涂料有一定渗透深度,面层涂料建立一定涂层厚度。型( ) 的紧实度不够,使型( ) 表面疏松,稳定性差,对机械粘砂的抵抗力差。新砂的比例高时,抗粘砂能力较再生砂差。影响砂型表面稳定性的其他因素,如使用了超过使用时间的型砂,砂温过高等,均降低了抵抗机械粘砂的能力。

  裂纹3 59jpg.jpg

  树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大,这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大,加上铸件冷却速度慢等因素造成的。铸钢件发生热裂倾向更严重。结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位,出现裂纹的可能性较大。另外,使用磺酸类固化剂,能引起表面渗硫,在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点。

  防止办法:提高型( ) 退让性,如在型砂中添加2%3%的木粉等溃散剂。造型( ) 时,背砂中埋入发泡聚苯乙烯块,尽量减薄型( ) 的吃砂量,做空心芯等。在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂,可明显减轻裂纹,这是因为这二种材料热膨胀系数低。

改变浇注系统,使铸件达到同时凝固。在允许条件下,对铸铁平台铸件结构作合理修改。适当降低浇注温度,对减少裂纹有明显效果。在易发生裂纹处设置防裂筋。特殊情况下,以磷酸代替硫酸类固化剂。合理使用冷铁和其他激冷措施。

  夹渣

 主要是金属液与粘结剂反应生成的渣,以及因浇注时间长型( ) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。前者多发生在开始流入型内的那部分前期铁液中,并常伴有气孔缺陷,后者则常发生在型腔上部和上侧面。

  防止措施:在设计浇注系统时,按照“快、稳、封闭、底注,保证压头,处理铁液”的原则,并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口,将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中,并使其溢出。使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料。大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注,并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口,可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。铸铁平台

  铸铁尺寸精度超差

 树脂砂铸型能提高铸件尺寸精度,但实际生产中因铸件尺寸超差而报废的情况还时有发生,原因有以下几种情况:模型或工装的变形。一般来说,树脂砂用模型采用木模即可,而木模若干燥不够时,常随温度变化而变形。将粘土砂模型或工装转移到树脂砂用时,芯头间隙、分型负数等没有缩小。收缩量未作适当调整,浇注时出现漂芯、跑火等情况,都会影响铸件尺寸精度。树脂砂的收缩率应该为多少,要根据实测确定。同时要注意外型与型芯的区别,各部位阻力大小的区别,应仔细进行对照试验,好在这种铸型对于同一尺寸的重现性很好,也不难掌握其收缩规律。造型及铸型装配操作不当,模型定位松动等都会引起尺寸误差。对于要求很高的尺寸,甚至涂料层厚度都会影响精度。


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